喷霜是胶料生产中常见的质量问题。喷霜发生在未硫化的橡胶半成品表面会引起后续加工中不粘等问题；硫化制品表面的喷霜不但会影响产品的外观且会影响使用性能。

喷霜又名喷出，是指未硫化胶或硫化胶内部所含的配合物（固体或液体）迁移表面而析出的现象。

下面是橡胶制品喷霜的原因概述：

1、混炼不均：

混炼不均导致配合剂在橡胶中分散不均，局部会出现配合助剂超过溶解度而产生喷霜。

2、受力不均：

橡胶受到外力作用时，往往导致应力集中而使表面破裂，使原来呈过饱和状态的配合助剂微粒加速析出，在裂纹表面形成喷霜，并向周边延扩。

3、过量配合：

各种助剂在橡胶中的溶解度不同，助剂在橡胶中的溶解度越小，越易出现由过量配合（即橡胶中助剂的含量超过其在橡胶中的溶解度）而引起的喷霜。过量配合而喷霜时，往往会带动其它组分一起喷出（这种现象称为被动喷霜），尽管这些被动喷霜物在橡胶中远未达到饱和状态。

4、老化：

老化意味着硫化胶三维网络结构的局部因键断裂而受损，从而消弱了网络结构吸附和固锁配合助剂的能力，助剂向表面迁移导致喷霜。

5、欠硫：

助剂在橡胶中的溶解状况受硫化条件影响。以NR为例，在正硫化条件下，交联密度最大，游离硫减小，喷硫几率降低，其它助剂穿梭于三维网络的机会也降低，因而喷霜几率降低；反之，在欠硫状态下，网络交联密度相对较小，喷霜几率相应增大。

6、温度变化：

助剂在橡胶中的溶解度随温度变化而变化，一般情况下，温度高时溶解度大，温度降低时溶解度减小。由于橡胶制品通常在室温下使用，一旦外界温度低于室温，配方中一些助剂的含量接近其溶解度而析出，产生喷霜。例如夏季生产的胶鞋出厂检验时合格，贮存到冬季却发现喷霜。

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