合理的装胶量应能保证胶料在密炼室中遭到最大的摩擦和剪切作用,使配合剂分散平均。装胶量大小依设备特征和胶料特性而定。普通依据密炼室总容积和填充系数停止计算, 填充系数取0. 55~0. 75 。如设备运用年久,由于密炼室内磨损,填充系数可取大值,装胶量可增加。如上顶栓压力较大,或胶料可塑性较大,也可相应增加装胶量。

　　进步上顶栓压力,不只能够增大装胶容量,而且能够使胶料与设备之间及胶料内部各局部之间更快更有效地相互接触和挤压,加速配合剂混入橡胶过程,从而缩短混炼时间,进步消费效率,同时还可减少物料在设备接触面上的滑动,增加胶料所受剪切应力,改善配合剂分散水平,进步胶料质量。因而,目前多采取加大上顶栓风筒直径或增大风压的措施,以进步密炼机混炼效率和混炼胶质量。

　　混炼过程中,胶料所受剪切速度与转子转速成正比。进步胶料的切变速度,可缩短混炼时间,是进步密炼机效率的主要措施。目前,密炼机的转速已由原20r/min 进步到40r/min、60r/min,最高达80r/min,使晦炼周期由12~15min缩到最短为l~l.5min。近年为顺应混炼工艺请求,已采用多速或变速密炼机混炼,可依据胶料特性和工艺请求,随时变换速度,以获得最好的混炼效果。密炼机转子的构造外形对混炼过程有严重影响。密炼机椭圆形转子的突棱由原来两个增加到四个,能起到更有效的剪切搅拌作用.可进步消费效率25~30%,并降低能耗。近年,除椭圆形外,还有三角形、圆筒形等转子外形的密炼机在消费中得到应用。

　　密炼机混炼过程中,生热量大,散热艰难,所以,胶料升温快、温度高。普通由炼温度在100~130度沼围,也有采用170~190度高温i昆炼,这种工艺在合成橡胶混炼时曾有运用, 慢速密炼时的排胶温度普通控制在125~135度 ,快速密炼时排胶温度达160度以上。混炼、温渡过高会降低对胶料的机械剪切作作用,使混炼不均,并会加剧橡胶分子的热氧化裂解, 使胶料物理机械性能降低,同时,还会促使橡胶和炭黑之间产生过多的化学分离作用而生成过多的凝胶,使胶料可塑度降落,胶料外表粗糙,形成压延、压出加工艰难。

　　塑炼胶、母炼胶应最先参加,使其构成-整体后,再依次参加其它配合剂。固体软化剂和小药在参加炭黑等填料前参加,以保证其有足够的混合时间。液体软化剂必需在参加炭黑后再加,以免使炭黑产生结团形成分散艰难;超促进剂和硫黄在下片机降温后参加,或二段混炼时在密炼机中参加,但其排胶温度要控制在100度以下。

　　混炼时间取决于密炼机的性能特征、装胶量及胶料配方等诸要素。混岗、时间增长, 能改善配合剂的分散,但时间过长容易形成过炼,也会影响胶料的硫化特性。目前XM-250/20型密炼机的混炼时间为10~12min。